THEMA:

Hallo,

@ Alle
erstmal vielen Dank für Euer Interesse.

@ Markus
Nein der Rumpf besteht nicht komplett aus RP-Teilen, aber ich habe alle Rumpfteile als RP-Teile vorliegen. Das sind zum Teil die, die auf den Fotos neben den schon fertigen Sektionen liegen. Eigentlich sollte der Rumpf bis auf die Bugsektion und den hintersten Teil wo die Ruderwellen durchgehen, aus Aluminium gefertigt werden und nur die Aufbauten als RP-Teile.

Ich selber besitze so eine Maschine natürlich nicht. Ich habe bei einigen Anbietern (mittlerweile sind ein paar auch im Netz) für die geplanten fünf Teile Angebote eingeholt. Das für mich günstigstes Angebot kam dann von der hiesigen Universität. Deren Maschine plottet ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker, nur anstelle von Farbe flüssigen erwärmten Kunststoff, der dann an der Luft schnell aushärtet. Es wird dann Schicht für Schicht (Dicke=0,5mm) das Modell aus zwei verschiedenen Kunststoffen aufgebaut, wobei der eine Kunststoff das eigentliche Modell ist, der andere als Stützmaterial bei Hinterschnitten oder filigranen Strukturen dient. Das Stützmaterial wird dann später in einem Ultraschallbad herausgelöst. Die Maschine auf den Fotos im Wikipedia Artikel über RP de.wikipedia.org/wiki/Rapid_Prototyping ist genau der Typ. Die Fertigungsdauer für die 5 Teile betrug ca. 10 Stunden, Kosten 80 Euro, abgerechnet wird nach Gewicht des verbrauchten Materials. Das sind die Teile auf den ersten und den letzten Fotos mit dem braunen Stützmaterial.

Dann hat sich noch ein Anbieter bei mir gemeldet und mir einen Deal vorgeschlagen bei dem ich im Endeffekt alle Rumpf-Teile als RP-Teile für umsonst bekommen habe. Der benutzt eine Maschine die mit Pulver funktioniert, da wird eine dünne Schicht eines Pulvers gelegt und an den Stellen wo Material ist mit Laser verschmolzen, dann wir eine neue Schicht gelegt usw. Die Schichtdicke beträgt 0,1 mm. Nach der letzten Schicht wird einfach das Modell aus dem übrigen Pulver genommen. Über die Dauer weiß ich jetzt nichts, da ich nur E-mail Kontakt hatte. Die Kosten wären ähnlich gewesen.

Jetzt hat ich halt die Teile doppelt und auch noch die Rumpfteile die eigentlich aus Alu sein sollten. Habe dann den zylindrischen Mittelteil aus dem RP-Teil gemacht, hat mir dann nochmal 200g Luft verschafft. Der Rumpf ist z. Zt. ungefähr halb/halb.

Die Qualität der Pulver/Laserteile ist besser, aber auch hier ist bei Rundungen und Freiformflächen ein Treppeneffekt (ähnlich wie bei Pixelbildern) sichtbar. Wünscht man eine glatte Oberfläche muß man da schon noch fillern und schleifen. Die Maßhaltigkeit ist für Modellbau vollkommen ausreichend. Ich hatte jetzt bei einem 80er Durchmesser 3/10 zuviel. Nachbearbeiten mit Bohren, reiben, sägen und Gewindeschneiden keine Probleme. Nachträglich was abdrehen oder wegfräsen ist da schon etwas schwieriger.

Es gibt da mittlerweile die verschiedensten Techniken und Materialien bis hin zu Metallteilen, die spielen aber noch in einer anderen Preisliga. Lies mal in dem Wikipedia-Artikel.

Für kleine bis mittlere geometrisch komplexe Teile lohnt es sich mittlerweile schon mal darüber nachzudenken die so zu fertigen, zumal die Preise da stetig fallen. Den kompletten Rumpf so zu fertigen halte ich eigentlich für Übertrieben.

Alle Maschinen brauchen als Input eine Datei im stl-Format (Stereolithografie). Das ist nichts anderes als eine ASCII Datei in der die xyz Koordinaten der Ecken von vielen kleinen Dreiecken steht, die die Oberfläche deiner Geometrie beschreiben. (google bilder suche: stl file) Die könnte man theoretisch sogar selbst schreiben, was praktisch eigentlich unmöglich oder eine Lebensaufgabe wäre. Man braucht also 3D-CAD Programme oder eine andere Art von 3D Modeller um die Daten zu erzeugen. Hier liegt meines Erachtens das größte Problem, es gibt keine vernünftigen, für den normalen Geldbeutel bezahlbaren, oder Open-Source 3D-CAD Programme mit denen man wirklich arbeiten kann. Wer eins kennt möge bitte hier schrein!

@ Stefan
Denic oder?
Wie oben beschrieben sind eigentlich nicht wirklich viele Teile gedruckt. Auch sind nicht so viele Teile gefräst. Auf das in den Fotos sichtbare Bearbeitungszentrum habe ich leider auch nur Zugriff wenn ich die CNC Programme selber schreibe, ganz viel Bitte Bitte sage und noch eine Kiste Bier springen lasse. Insgesamt sind es ca. 10 Frästeile. Der Rest ist auf einer kleinen Tischdrehbank gedreht oder gefeilt, gebohrt, gesägt.... also bleibt doch noch etwas Modell_BAU übrig

Viele Grüße
Titto

Danke Guido für den klasse Bericht.
Da sieht man mal, wie hoch man die Latte im Modellbau hängen kann.
Echt wahnsin was man mit RP machen kann.

Hast du Interesse, ende Februar dein Boot mal in Waltrop zu zeigen? Da treffen sich einige U-bootler auf einer Ausstellung.

Hallo Guido,

hast du mal Dichtheitstests mit den Teilen gemacht?
Soweit ich weiß entstehen beim Lasersintern eher poröse Teile, weil das Material nicht komplett aufgeschmolzen wird.
Wie es bei FDM-fertigung aussieht weiß ich nicht, wird aber wohl besser sein, da das Material aufgeschmolzen wird.

Ich würde bei solchen Teilen eher auf Stereolithografie setzen, da wird ein flüssiger Kunststoff mit Laser ausgehärtet.


Wenn du noch ein bisschen Platz brauchst, wirf den Empfängerakku raus und bau stattdessen ein BEC und einen anderen Motor ein.


Gruß Dominik

PS: Wie wird der braune Kunststoff vom Weißen gelöst, geht man da mit Lösungsmittel ran?

Hallo,

@ Enno
klar, auf ein Treffen oder ähnliches hätte ich natürlich schon mal Lust. Allerdings sieht es im Febraur und März bei mir mit Wochenendtermin schlecht aus, alles schon verplant. Wenn nochmal sowas ansteht sag Bescheid.

@Dominik
Das ist alles dicht. Ab Wandstärken von größer 1mm soll das laut Herstellerangaben auch bei unbehandelten Teilen dicht sein. Meine sind von außen nochmal überspachtelt, geschliffen, grundiert und irgendwann auch mal noch lackiert, da sollte nichts passieren.
Der Motor wird noch durch einen kleineren mit Getriebe ersetzt, der Speed 400 ist überdimensioniert. Um das Modell auf doppelte Modellgeschwindigkeit zu bringen benötige ich gerade mal 12 Watt.
BEC hatte ich, habe ich aber rausgeschmissen. Habe 6 Servos in Betrieb, das BEC meines Reglers geht dabei in die Knie und die haben gezittert wie Espenlaub. Mit seperatem Akku ist jetzt Ruhe.
Das braune Stützmaterial wir in einem H2O Ultraschallbad mit irgendeinem chemischen Zustatz herausgelöst.

Gruß
Titto

Schaut wirklich sehr sauber und genau aus!
So Cad Kentnisse hätte ich auch gerne, dass würde einiges vereinfachen und beschläunigen.
Ich hätte auch eine Frage bezüglich der Schraub und zwar wie du diese genau gefertigt hast, da ich im moment vor dieser Hürde für meine 1:100 stehe. Insbesondere würde mich die Form der Blätter interessieren, da ich nicht genau weiß wie ich diese herraus bekommen soll um sie dann aus Messing auf meiner kleinen Fräse zu fräsen.

Lg Matze

Hallo Matze,

Es ist zwar fast alles selbst gefertigt, die Schraube ist allerdings im Moment noch ein Kaufteil. Sie ähnelt daher auch nicht so sehr der Schraubenform der U212 die man auf diversen Fotos zu Gesicht bekommt. Allerdings will ich die auch noch bauen, aber wohl nicht fräsen, da die Fräse auf die ich Zugriff habe die Drehzahlen nicht schaft für die Mini Fräser die ich für diese Größe brauche. Werde ich wohl versuchen aus Messingblech zu biegen und dann auf die Nabe löten. Allerdings hat mein Bau den Sommer über geruht, aber jetzt wo die Nächte wieder kalt, lang und ungemütlich werden geht es weiter.

Gruß
Titto