THEMA:

War soweit eine gute Woche und bin ein gutes Stück weiter. Die erste Hälfte der Form konnte gefräst werden und hab heute ein wenig laminiert. D.h. die erste Rumpfhälfte gibt es soweit schon mal.
Als kleiner Tipp: Fürs Fräsen in Styrodur kann man praktisch jeden x-belibige Fräsparameter einstellen, den man will (zumindest so ab einem 4mm Fräser). Zum planen hab ich beispielsweise einen 10mm Fräser mit gerade mal 6000 Umdrehungen benutzt bei einem Vorschub von 4m pro MInute. Bei voller Eintauchtiefe von 1 cm und voller Schruppbreite von 1cm. Wird nach einer Weile gerade mal handwarm. Wirklich interessant wurde das ganze aber als ich ca. 4 cm tief gerade runter fräsen musste und die meisten Fräser einfach nicht so lang sind um dann noch eingespannt werden zu können. In solchen Fällen bieten sich ganz einfach (und jetzt bitte nicht lachen) Metallbohrer an. Die gehen durchs Styrodur wie nix, aber da sie so eine lange Scheide haben eigenen sie sich in dem Fall wunderbar zum schlichten oder auch zum durchtrennen der Platten. Für Styrodur top, bei MDF hätte ich aber schon starke Zweifel ob das klappt.

Für nächste Woche ist angesetzt die zweite Rumpfhälfte zu fräsen und danach ebenfalls zu laminieren. Mal sehen wie weit ich kommen werde.
Der Turm ist übrigens für später geplant.

Und aktuell schaut die erste Laminierung so aus. Die Rumpflänge ist ca. 1,2 m lang.

Viele Grüße
-Chaos

Soweit so gut, die beiden Rumpfschalen sind fertig.
Die eine Form muss noch etwas stärker laminiert werden und beide Formen sind nicht 100% deckungsgleich, aber das sind eher Probleme die nerven und nicht wirklich schlimm sind.
Jetzt gehts aber erst mal in den Urlaub mit der Familie und in zwei Wochen gehts dann weiter.

Euch allen frohe Pfingsten !

Viele Grüße
-Chaos

Okay, es hat sich viel getan zwischenzeitlich.
Nach dem Urlaub habe ich erst einmal die beiden Rumpfschalen miteinander verklebt. Dazu habe ich innen wie außen ein paar Halter angeklebt, so dass die Schalen nicht einfach nur aneinander liegen, sondern wirklich in Form gebracht und gehalten werden. Es hat sich dabei rausgestellt, dass die Formen praktisch absolut deckungsgleich sind

Dann gings weiter. Man braucht ja auch schließlich einen Antrieb. Die Jets selbst hatte ich ja bereits laminiert. Was noch fehlte war ein Lagerbock für die Welle. Der wurde aus richtig dickem schwarzen GFK gefräßt und etwas mit der Feile nachgearbeitet. Im Anschluss in den Jet verklebt und nun ja. Die größte Schwierigkeit war nur das ganze zweimal (sind ja zwei Jets) an genau die gleichen Stellen zu bekommen und zwar absolut gerade ohne etwas zu verkanten.
Hier hat geholfen ein wenig Werkzeug zu erstellen mit dem man die Welle exakt mittig positionieren kann. Dadurch konnte man die Flucht genau einhalten. Vor, zurück, Drehung war dann Messen, Messen, Messen.

Heute gings dann ans heiraten. Die soweit fertigen und grob zurecht geschnittenen Jets wurden im Rumpf verklebt. Dazu schnell im CAD Programm nachgesehen an welcher Stelle das sein soll, die Öffnungen noch ein klein wenig angepasst, eine Welle eingesteckt zwecks besserer positionierbarkeit und dann gings los. Ich liebe langsam diesen Laserliner.
So kann man echt gut kontrollieren ob etwas gerade, waagrecht, senkrecht oder was auch immer ist.
Auf dem Foto sieht man recht gut die provisorische Welle. Damit konnte ich gut verifizieren, dass die Jets wirklich parallel, auf gleicher Höhe und waagrecht sind.

Schauts Euch einfach an.
Nächste Schritte: Noch besser verkleben, schleifen, spachteln, den Rumpf neu gestalten und dann schauen wie die Öffnung aussehen soll.
Dann gibts auch ein paar mehr Fotos vom soweit erst mal fertigen Rumpf

Und wieder mal ein größeres Update

Mittlerweile gibt es auch den Turm. Endlich...
Dieser wurde letztendlich auf die gleiche Weiße wie der Rumpf gefertigt. Also Styrodur als Negativform, dann laminiert, zusammengeklebt und weiter aufgefüllt. Er ist jedoch nur provisorisch mit dem Rumf verbunden (einfach ein paar Punkte Spachtelmasse), da ich noch den Deckel aus dem Rumpf irgendwie rausfräsen muss und Aufbauten dabei eventuell stören werden.

Der Rumpf als solches ist damit erst einmal fertig. Klar, noch besser spachteln und so geht natürlich immer, aber vorrangig wird langsam das Innenleben und hier gibts auch einiges an Fortschritt zu vermelden.
Der Plan sieht vor 2 Acryglasröhren nebeneinander zu verbauen. Allerdings nicht in Form von einer "8" sondern wirklich eingenständig. Ganz ehrlich Leute, das war 'ne Drecksarbeit die Röhren genau mittig zu trennen (Äquatorschnitt). Zum einen mal weil es gar nicht so einfach ist genau in der Mitte auf beiden Seiten eines Zylinders einen Schnitt zu machen und zum anderen ist das Acryl (Nicht zu schnell sonst reist es, nicht zu langsam sonst schmilzt es und Dreck macht das sowieso). Hier hat es geholfen sich ein paar Stützen zu fräsen und damit die Röhren zu fixieren. Die Deckel habe ich auch bereits gemacht. Einer davon gleich mit einem Ausschnitt für den Druckschalter. Was noch fehlt ist der Deckel bzw. die Dichtung. Deckel wird 5mm GFK.

Nächste Schritte:

• Auffräsen des Rumpfes um einen Deckel zu bekommen.
• Einpassen der unteren Hälften der Druckkörper
• Noch Durchbrüche für die Wellen erstellen
• Deckel für Druckkörper und Rumpf

Hat jemand eine gutes Idee, wie man so einen Deckel aus dem Rumpf ausfräst? Ich dachte bisher daran den Rumpf auf eine Holzplatte zu befestigen, Eine Trennscheibe in der gewünschten Höhe zu fixieren und den Rumpf da entsprechend vorbeizuführen.

Eine Frage:
Warum baust du in die Röhren eine Äquatortrennung ein?
Mal abgesehen vonder vermeintlich guten Zugänglichkeit hat das keinen Vorteil, vor allem wenn du zwei Druckkörper verbaust. Bei so einem großen Rumpf bietet sich doch eher der Einbau von zwei Druckkörpern mit Radialtrennung an, wenn du sie so baust, dass sie nur durch Schellen im Rumpf gehalten werden und alles getrennt werden kann dann kannst du die Druckkörper entnehmen und ein Technikgerüst einbauen.

Und ich hoffe für dich, dass du keine thermischen Spannungsrisse bekommst wenn einzelne Bauteile warm werden.

Die Frage ob Äquator oder Radial stelle ich mir gefühlt seit ich das Boot plane: Einfacher Zugang vs. bessere Abdichtbarkeit.
Mit dem einfacheren Zugang löst es diverse Probleme, für die ich sonst keine Lösung hatte.

• Z.B. sind die Antriebe doppelt und so weit auseinander, dass sie zwingend in zwei verschiedene Röhren müssen. Wie macht man das nun mit der Funke? Mit einem Äquator kann ich die unteren Hälften fest im Rumpf verbauen und somit auch eine Verbindung zwischen den beiden Röhren schaffen. D.h. eine Funke reicht aus.
• Die Schiffschraube sollte sehr genau gefluchtet sein, da es doch recht hohe Umdrehungen sind. Prinzipiell möglich, aber dann doch jedesmal friemeln.
• Eine Lösung für die Ruder hatte ich auch noch nicht. Die Servos sind in der Röhre, die Ruder natürlich außerhalb. Mit einem Äquatorschnitt kann ich eine starre Verbindung herstellen, aber bei einer Röhre mit Radialdichtung?
• NIcht ganz so gewichtig, aber ein Deckel ist bei dem Bootsrumpf wohl einfacher zu realisieren wenn ein Äquatorschnitt gemacht wird, als bei einer Radialdichtung. Bei ersterem reicht ein "einfacher Deckel". Bei letzterem muss ich auch den Deckel machen und zusätzlich muss der Bug abnehmbar sein. Gut, ist realisierbar aber mehr Aufwand.

Dem Gegenüber steht halt die Dichtigkeit, was ein echt gewichtiges Argument ist.
Zumindest gibt es die Möglichkeit nachträglich doch noch auf Radial umzurüsten. Von daher dachte ich "probiers einfach"