THEMA: Titan C

Hallo

Also hast du um den MDF Block laminiert?

Denke das du es nur mit bohren, fräsen und mit Stecheisen lösen kannst.

Oder du trocknest das Holz über etliche Std im Backofen damit es schwindet und somit kleiner wird. Wenn es keine Hinterschneidungen gibt, läßt es sich evtl. lösen.

Mfg

Sven

Also das mit dem Essig ist gar keine gute Idee gewesen Es löst zwar tatsächlich ein wenig besser das MDF an, aber leider auch die Laminierung. Nach 2h Einwirken lassen ist die Deckschicht des Laminats an einigen Stellen aufgeweicht.
Ja, habe um das MDF laminiert und es gibt HInterschneidungen; Von daher wird mir der Backofen nicht viel nützen. Die wohl letzte Variante wird das Auftrennen der Form sein und dem anschließenden zusammenkleben bzw. noch ein paar Schichten drumherumlaminieren. Auf diese Weise kann ich dann auch gleich die Aufweichungen des Essigs ausbessern.

Nun ja, wieder was gelernt...

Sodele, hat zwar lange gedauert, aber die eigentlichen Formen sind fertig. Letztendlich hab ich die Form aufgefräst, das MDF einfach am Stück rausgeholt und die Form wieder verklebt. In der Summe sind auf den beiden Formen ca. 1 qm Laminat in Teils bis zu 10 Schichten enthalten, aber wenn man sich die Dinger anschaut überlegt man sich echt wo das hingegangen ist. Auf den Bildern erkennbar ist noch der Schnitt, aber ist schon sehr schön mit Harz aufgefüllt. Spachteln werde ich müssen, aber da die Form eh noch mit viel Übermaß gemacht wurde wird die erst eingebaut, dann gekürzt und dann erst gespachtelt.

Was noch fehlt ist das Lager für die Welle (auf dem zweiten Bild sieht man schon das Loch wo die Welle durchkommt und im vorderen Bereich kommt dann das Stützlager hin). Ist eine relativ komplexe Form die aber als Gießform ausgelegt wird. Von daher wird das nächste erst mal was einfaches sein und ich werde die Ruder machen. D.h. MDF nehmen, Negativform ausfräsen und einfach reinlaminieren. Das mache ich für die Oberseite, die Unterseite und klebe diese dann zusammen.
Soweit die Theorie. Hatten wir glaube ich schon mal.

Die Theorie klappt besser als erwartet und die ersten Ruder sind fertig. Was nicht ganz so gut funktioniert ist manchmal das Lösen der Ruder aus der Form (So eine Diskussion haben wir ja auch gerade hier im Forum...). Ist nicht schlimm, da die Formen eh als Einwegform ausgelegt sind, aber für den Rumpf nehme ich dann doch später ein anderes Material als MDF.

Im Grunde genommen ist der Werdegang hier aber echt sehr einfach gehalten.
MDF => Negativ reinfräsen => Lackieren zwecks glattere Oberfläche => Nass schmiergeln => Trennwachs aufbringen (viel davon !) => Reinlaminieren => Bündig abfräsen => Ruderachse reinfräsen => Aus der Form holen => Zusammenkleben => Endbehandeln

Die Achse selbst ist übrigens nicht einfach nur eingeklebt, sondern im Ruderblatt selbst am Ende um 90° gebogen.
D.h. Selbst falls sich der Klebstoff um die Achse selbst lösen sollte ist die Achse immer noch fest und kann sich nicht lösen. Zudem sollten sich die Kräfte auf das Blatt auch besser übertragen.

Stand heute sind zwei Ruder fertig, wobei ich so jeden zweiten Abend noch eines fertig machen kann.
Und etwas erstaunlich dabei ist die Tatsache, dass man verdammt viel Glasfaser dabei verbrauchen kann. Eine Ruderhälfte ist an der dicksten Stelle max. 7mm stark und da darf man sehr viele schichten laminieren. Selbst irgendwelche Reste zu Flocken zu verarbeiten und da reinzutunken ist viel viel Arbeit...

Nachdem jetzt alle Ruder fertig sind überlege ichmir gerade welches Bauteil als nächstes kommt.
Weit vorne sind der Rumpf und als Alternative der Druckkörper.

Letzteres wird eine Röhre, die einen Äquatorschnitt bekommt. Für letztere habe ich mir überlegt, dass man doch so was ähnliches wie ein Bajonettverschluss bauen kann. Also die untere Hälfte der Röhre wird fest im Rumpf eingebaut, da die ganze Technik rein und zuletzt kommt der Deckel drauf. Leicht versetzt aufgelegt und dann in eine Arretierung drücken.
Ursprünglich plante ich damit die obere Hälfte mit ein paar Halbkreisen so zu stabilisieren, dass sie sich nicht verzieht und mit ein paar wenigen Schrauben mit der unteren Hälfte zu verbinden. Natürlich noch mit einer Dichtschnurr o.ä. in der Mitte.

Hat Jemand von so einem Auatorialschnitt-Bajonett-Verschluss Pläne bzw. bereits im Einsatz und kann bereichten wie gut sowas funktioniert ?

Viele Grüße
-Chaos

Also die Wahl ist dann doch pro Rumpf ausgefallen.
Das Boot selbst passt definitiv nicht unter die Fräse, von daher muss ich stückeln. Im Grunde trenne ich die linke und die rechte Seite vom Boote und das dann nochmals in drei Scheiben (also 2 * 3 = 6). Damit passt schon mal die Höhe unter die Fräse. Die Länge ist aber auch so ein Problem, von daher muss ich das auch auf zweimal machen (Sind wir schon bei 2 * 6 = 12). Und um einigen Hinterschneidungen aus dem Weg zu gehen wird ein kleiner Teil des Hecks getrennt gefräst in zwei Ebenen. Also in der Summe 14 Teile und damit verdammt viel Arbeit.

Ursprünglich wollte ich eigentlich in MDF fräsen und damit die Negativform machen. In Anbetracht dessen, dass man aber a) MDF lange nachbearbeiten muss und b) der Rumpf bestimmt noch das ein oder andere Update bekommen wird habe ich mich dazu entschlossen mit Polystyrol eine Einweg-Negativform zu fräsen. Den Rumpf selbst werden ich eh nochmal spachteln/schleifen müssen, also bevor ich mir das mit dem MDF gebe, kann ich auch gleich den Rumpf bearbeiten.
Ist zwar schade um die Form, aber wenn der Rumpf erst mal komplett fertig ist und zwar mit allen Details kann man aber immer noch eine Negativform erstellen.

Stand heute gibt es die ersten beiden von 14 Formen. Siehe Bilder
Der Rest kommt hoffentlich bald