THEMA:

Turm und Zwischendeck sind nun komplett mit jeweils 2 Gewebelagen Leinenbindung 49g/qm beschichtet. Nach 3 Tagen Härtungszeit habe ich alles verspachtelt und mit 100er-Schleifpapier veputzt und anschließend die beiden Bauteile miteinander verklebt. Die Naht wird dann noch später gespachtelt.

Leider ist die Verarbeitungszeit des Spachtels sehr kurz (ca. 3-5 Minuten). Bei den kleinen Bauteilen geht das noch aber beim großen Rumpf ist das viel zu knapp. Kann man eine gute Spachtelmasse mit Harz herstellen? Dann wäre die Verarbeitungszeit viel länger und alles wäre nicht so stressig

LG Heiko

Hy
also auch von mir ein Lob sieht ja alles Top aus.
Das mit dem Spachteln sehe ich so immer kleine Portionen anmischen und spachteln, man bekommt das meistens nicht mit einmal spachteln hin das heißt wenn du mit eine Spachtelmasse verarbeitest die eine lange Trocknungszeit hat zieht sich das alles ganz schön hin.
Nun weiß ich auch nicht was du benutzt zum spachteln ich nehme 2K aus dem Autobereich da kannst du auch noch mit dem Härter etwas spielen um die Aushärtung hinauszögern. Aber erst probieren ob bei dem gewählten Mischungsverhältnis die Spachtelmasse gut aushärtet.
Die Spachtelmasse aus dem Baumarkt finde ich nicht so gut habe schlechte Erfahrungen gemacht, ich denke das Zeug war überlagert.
Meistens ist die Spachtelmasse vom Lackierbedarf auch billiger und besser.
Vielleicht konnte ich dir ja helfen......
Gruß
Lars

Turm und Zwischendeck werden später unten offen sein. Ich habe daher die Bauteile auf ein Brett geklebt. Anschließend wurde alles mit Filler von Dupli-Color grundiert. Nachdem der Filler 2 Tage getrocknet ist, wurde das Bauteil abschließend mit 600er-Schleipapier nass verschliffen und dann mit hochglänzenden Rallylack von Dupli-Color lackiert. Jetzt sind die Aufbauten fertig zum Abformen.



Beim Rumpf gehe ich anders vor. Wegen der großen Oberfläche habe ich zunächst mit Spritzspachtel (Dupli-Color) gearbeitet. Nach 2 Tagen wurde der Spachtel mit 400er-Papier nass verschliffen. Anschließend wurden die letzten Unebenheiten mit Feinspachtel auf Polyester-Basis von Presto ausgeglichen.
Zunächst muss noch die Gewindestange entfernt und die Rumpfenden modelliert werden. Danach wird alles noch einmal mit Spritzspachtel behandelt und dann mit Filler grundiert.

Endlich hatte ich wieder etwas Zeit um weiter an meinem Rumpf zu basteln:

Zunächst habe ich die Form für Turm und Zwischendeck hergestellt. Da ich vorher noch nie so richtig mit GFK gearbeitet hatte, wollte ich dadurch den Materialverlust im Zweifelsfall so gering wie möglich halten. Als Trennebene kam eine 16mm-Spanplatte mit Beschichtung zum Einsatz. Ein paar Schrauben unten im Formenkasten sollen dem Feinputz den richtigen Halt geben.



Um das Positiv richtig zu positionieren, habe ich in den Formenkasten dicke Klekse mit Feinputz (Hagalith) gegeben. Mit einer Zwischenlage Frischhaltefolie wurde dann das Positiv in den Putz gedrückt, bis die ganze Sache genau mittig in der Trennebene lag. Zuerst hatte ich Gips verwendet. Dieser wurde jedoch zu schnell fest. Feinputz braucht erheblich länger, so dass man genügend Zeit zum Positionieren hat. Nach der Aushärtung wurde das Positiv und die Trennebene ausreichend mit Trennwachs (3 mal) und PVA-Folienttrennmittel behandelt, sowie die Formendübel, die Formverschraubung und die Entformungshilfen mit 5-Minuten-Epoxi verklebt.



Der Spalt zwischen Positiv und Trennebene wurde mit Modelliermasse gefüllt und anschließend mit einem Stechbeitel sauber abgeschnitten. Die späteren Kanten gefallen mir jedoch nicht, so dass ich beim nächsten Mal lieber Polyesterspachtel verwenden werde. Die Gewinde der Verschraubungen wurden ebenfalls mit Modelliermasse verschlossen. Nun konnte ich eine Schicht Formenharz auftragen.



Gleich im Anschluss habe ich 3mm-Glasfaserschnitzel in das Formenharz gestreut. Nach ca. 1 Stunde Wartezeit wurden die noch losen Schnitzel mit einem Staubsauger vorsichtig entfernt. Somit ergibt sich eine innige Verbindung mir der anschließenden Kupplungsschicht.

Die Kupplungsschicht besteht aus Harz mit einem entsprechendem Füllmaterial. Das Füllmaterial wird aus 3mm-Glasfaserschnitzel und Baumwollflocken hergestellt bis eine zähe Paste entsteht.



Direkt im Anschluss erfolgte das Laminieren. Die Formenhälfte besteht aus eine Lage Gewebe Körperbindung 163g/qm und dann aus 5 Lagen Glasrovinggewebe 580g/qm. Eine weitere Lage 163g/qm schließt das Ganze ab und macht den Laminataufbau symmetrisch. Für eventuelle Standfüße habe ich noch 2 Streifen Abreißgewebe aufgebracht.



Nach 48 Stunden Trocknungszeit wurde der Formenkasten entfernt. Wieder wurde alles 3 mal mit Trennwachs und nach 1 Nacht Trocknungszeit mit einer Schicht PVA behandelt. Die Gegenstücke der Formenverschraubungen und Passdübel habe ich wieder mit 5-Minuten-Epoxi fixiert.
Jetzt folgen die Laminierarbeiten wie bei der ersten Hälfte.



Nach weiteren 48 Stunden konnte dann Entformt werden. Die Form wurde dann mit Spülmittel gereinigt.

Der erste Turm soll entstehen. Die Formenhälften wurden mit 4 Schichten Trennwachs behandelt und anschließend über Nacht getrocknet. Dann kam eine Schicht PVA-Trennmittel. In die Form habe ich dann weiß eingefärbtes Deckharz eingestrichen.



Nach ca. 3 Stunden Gelierzeit wurde die Kupplungsschicht, bestehend aus Harz und Baumwollflocken, auf das Deckharz gebracht. Anschließend wurden 2 Lagen Gewebe Körperbindung 163 g/qm eingebracht. Nun konnten die Formenhälften verschraubt werden. Auf die Nahtstelle wurde dann ein Baumwollflockenbrei aufgebracht über den dann noch eine Lage Gewebe laminiert wurde.



Nach weiteren 2 Tagen Aushärtezeit konnte der erste Turm entformt werden. Er ist mit 112g ausreichend leicht und stabil.