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Hallo Leute,
nachdem ich hier im Forum schon jede Menge Tipps sammeln konnte, möchte ich an dieser Stelle auch etwas dazu beitragen. Bisher habe ich noch kein "richtiges" U-Boot. Das was ich bisher gebaut habe, ist ein ferngesteuertes PVC-Rohr. Zuerst baute ich mir einen Kolbentank, dann die Gestängedurchführungen, die Wellendurchführung, usw. Alles in ein Technikgerüst gepackt und dann in ein Rohr geschoben. Es sieht blöd aus aber es funktioniert. Jetzt soll es ein richtiger GFK-Rumpf werden, dessen Bau ich hier zeigen möchte. Ob es gelingt, weiß ich nicht. Ist mein Erstversuch  Zunächst stand ein wenig PC-Arbeit an. Eine einfache frei erfundene Zeichnung ergab die Vorlage für die Spanten. Die Spanten wurden aus 8mm-Pappelsperrholz zugesägt, in der Mitte gebohrt und anschließend auf einer M8-Gewindestange mit Muttern und Scheiben nach Zeichnung fixiert. 
Über diese Länge hängt die Gewindestange ein wenig durch. Die ersten Leisten werden daher geklebt, während die Spanten ausgerichtet auf der Werkbank liegen. Es bedarf nur wenige Leisten, bis die Konstruktion stabil genug ist, um frei drehend aufgehängt zu werden. Die Leisten werden übrigens aus 3mm dicken Balsabretchen mit einem einfachen Leistenschneider geschnitten. Die einzelnen Leisten sind 7mm breit. 
Der Bug- und Heckbereich wird nicht beplankt, sondern aus einzelnen Balsascheiben hergestellt. Weil die Krümmung im Bugbereich sehr stark ist, werden die Enden der Leisten in einer aus Pappelsperrholz geklebten Klemmvorrichtung gehalten. Damit ergibt sich später ein harmonischer Bogen. 
Die Leisten werden mit Ponal Express geklebt und mit Stecknadeln gehalten. Dadurch ist ein zügiges Arbeiten möglich. 
Ist alles beplankt und getrocknet, werden die Leisten im Bug- und Heckbereich abgesägt und die Enden des Rumpfes verschliffen. 
Für den Bug werden Balsascheiben aus 5mm-Balsabrettchn nach Zeichnung grob ausgesägt, miteinander verklebt und nach der Trocknung in die Drehmaschine eingespannt. Anschließend wird das Bugteil sauber in der Maschine verschliffen. 
Nachdem das Bugteil an den Rumpf geklebt wurde, heißt es schleifen. Ich verwende hierfür für die groben Arbeiten hochwertiges Schleifpapier mit der Körnung 40, welches auf entsprechende Schleiflatten mit doppelseitigem Klebeband geklebt wurde. Die Feinarbeiten erfolgen dann mit Schleiflatten verschiedener Körnungen. In der Regel reicht hier eine Körnung 80 aus. 
Der Balsarumpf wird nun mit GFK beschichtet. Ich habe hier Epoxydharz L und Härter L von R+G, sowie 2 Lagen Glasgewebe mit jeweils 163g/qm Köperbindung verwendet. 
Als nächstes wurde der Turm und das Zwischendeck gezeichnet. Die Zeichnung wurde gedruckt und mit einem Pritt-Stift auf Pappelsperrholz geklebt. Nun konnten die Schablonen ausgesägt und die Umrisse auf 8mm-Balsaholz übertragen werden. 
Turm und Zwischendeck werden probehalber auf den Rumpf gelegt um die Proportionen zu überprüfen. Jetzt sieht es für meine Begriffe schon ein wenig nach U-Boot aus. 
Die Balsascheiben werden nun mit Ponal Express verleimt und verschliffen. Wegen der Optik habe ich an den oberen Kanten jeweils eine Fase angeschliffen. Turm und Zwischendeck werden zunächst getrennt voneinander hergestellt. Erst wenn beide Teile fertig verschliffen sind, werden sie miteinander verleimt. 
Beim Zwischendeck und Turm wird jeweils nur die Oberseite und die Fase mit GFK beschichtet. Wenn das Harz durchgehärtet ist, wird alles wieder verschliffen und dann der Rest beschichtet. Wegen der kleinen Bögen habe ich hier Gewebe mit 49g/qm Leinenbindung verwendet. 
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